Công nghệ tụt hậu
Tại nước ta, chỉ có 4 doanh nghiệp (DN) Việt Nam cung ứng linh kiện trực tiếp, còn lại khoảng 28 DN cung ứng qua một DN nước ngoài khác tại Việt Nam, theo số liệu được đưa ra tại hội thảo triển lãm do Tập đoàn Samsung tổ chức hồi tháng 7/2015.
Ông Han Myoung Sup, Tổng Giám đốc khu tổ hợp sản xuất Samsung khẳng định, họ luôn mong muốn các DN Việt Nam tham gia nhiều hơn vào chuỗi cung ứng.
“Tuy nhiên, chúng tôi yêu cầu tiêu chuẩn sản phẩm rất cao, chúng tôi không thể bán sản phẩm chất lượng kém. Chính vì thế khởi đầu cho Samsung bao giờ cũng rất khó khăn.
Các bạn có thể tham gia sản xuất từ cái nhỏ đến cái lớn và tôi nghĩ không khó để các DN Việt có thể hợp tác với Samsung. Vấn đề là các DN thể hiện ý chí quyết tâm đến đâu” – ông Han Myoung Sup nói.
Theo đó, để trở thành nhà cung cấp linh kiện cho Samsung, các DN cần đáp ứng được các điều kiện cơ bản như công nghệ, chất lượng, trách nhiệm, năng lực giao hàng, giá, môi trường, tài chính, luật…
Ví dụ, với một linh kiện cấp 2 là khuôn mẫu thì Samsung yêu cầu độ chính xác đến phần nghìn, trong khi hầu hết các DN Việt Nam chỉ đảm bảo chính xác đến phần trăm.
Do vậy, các DN nước ta chủ yếu tham gia khâu lắp ráp - khâu tạo ra giá trị gia tăng thấp nhất trong cơ cấu chuỗi giá trị.
Ông Trần Việt Thanh – Thứ trưởng Bộ KHCN thông tin, phần lớn DN Việt Nam đang dùng công nghệ lạc hậu so với mức trung bình thế giới từ 2-3 thế hệ.
Trong đó, nhóm DN có trình độ tiên tiến chỉ 12% và chủ yếu là DN có vốn đầu tư nước ngoài; 88% còn lại thuộc trung bình, lạc hậu.
DN Việt Nam cũng chỉ mới đầu tư khoảng 0,5% doanh thu cho đổi mới công nghệ, trong khi Hàn Quốc là 10%.
Theo bà Nguyễn Thị Tuyển, Phó phòng kinh doanh (Công ty Tabuchi Electric Việt Nam), DN ngành phụ trợ Việt Nam chủ yếu có quy mô vừa và nhỏ, sản phẩm làm ra có thể cạnh tranh về giá, nhưng công nghệ, chất lượng, chứng nhận môi trường… thì hầu như không đạt.
Do đó, để trở thành đối tác cung ứng linh kiện cho các tập đoàn lớn như Samsung, Sony, Canon, Honda…, các DN Việt Nam hoặc là nhập sản phẩm từ nước ngoài, hoặc nhập máy móc về đổi mới công nghệ, nhưng nguồn nhập cũng chủ yếu là Trung Quốc.
“Gỡ khó” cho công nghiệp phụ trợ
Câu chuyện các DN công nghiệp phụ trợ của Việt Nam không đáp ứng nổi đơn hàng là sạc pin, ốc vít theo đơn đặt hàng của Samsung đã từng “nóng” lên trên diễn đàn của Quốc hội khóa 13.
Đại biểu Trần Quốc Tuấn (Trà Vinh) từng than: “Nước ta mỗi năm đào tạo bao nhiêu tiến sĩ, kỹ sư, mà tại sao không sản xuất nổi con ốc vít, vậy làm sao có thể tham gia được chuỗi giá trị toàn cầu?”.
Lo ngại này càng trở nên bức thiết, khi Việt Nam đã trở thành thành viên của Hiệp định đối tác kinh tế chiến lược xuyên Thái Bình Dương (TPP).
Theo kết quả nghiên cứu gần đây được tiến hành bởi Diễn đàn Kinh tế Thế giới (World Economic Forum - WEF), Việt Nam lọt vào danh sách 10 quốc gia có số lượng kỹ sư lớn nhất thế giới với 100.390 kỹ sư tốt nghiệp/năm.
Theo báo cáo của Bộ Công Thương, do công nghiệp hỗ trợ yếu kém, mỗi năm nước ta mất tới gần 70 tỷ USD để nhập khẩu các linh kiện phục vụ sản xuất các ngành điện – điện tử, thép, dệt may, cơ khí…
Trong khi đó, hiện nay dung lượng thị trường một số ngành đã đủ lớn để chúng ta tập trung phát triển lĩnh vực cung ứng linh kiện và phụ tùng, đặc biệt là ngành điện - điện tử, cơ khí chế tạo, các công trình công nghiệp nặng, năng lượng...
Một số DN thừa nhận, điểm yếu cơ bản của ngành công nghiệp hỗ trợ Việt Nam nói chung, cơ khí chế tạo nói riêng là chưa chủ động được vật liệu đầu vào cơ bản như sắt, thép chế tạo, chất dẻo…, nhưng không thể phủ nhận chúng ta đã có một số thành công nhất định.
Nhờ cần cù, sáng tạo, không ít DN đã làm chủ được những công nghệ “khó”.
Có thể kể đến một trong những DN điển hình như Xí nghiệp Cơ khí Quang Trung, khi mới đây đã chế tạo thành công chiếc cần cẩu trục nặng tới 1.200 tấn để phục vụ công trình Nhà máy thủy điện Lai Châu.
Chia sẻ về điều này, ông Nguyễn Tăng Cường – Giám đốc Xí nghiệp Cơ khí Quang Trung cho biết, nếu như thủy điện Lai Châu đưa ra đấu thầu thiết bị cần cẩu hạng nặng, chắc chắn Trung Quốc sẽ trúng thầu vì giá rẻ, nhưng công nghệ, chất lượng là một dấu hỏi, trong khi DN trong nước thừa khả năng thì tại sao lại không xắn tay vào làm.
“Cần cẩu DN tôi chế tạo có tỷ lệ nội địa hóa tới 90%.
Bằng các giải pháp sáng tạo như chế tạo hộp số hành trình; chế tạo vành mâm xoay cho các cần cẩu chân đế; bộ điều khiển động cơ lồng sóc kiểu biến tần; dự ứng lực cho các sản phẩm kết cấu và công nghệ đúc chính xác trong chân không…
Xí nghiệp Cơ khí Quang Trung đã làm chủ được công nghệ sản xuất cần cẩu nặng hàng nghìn tấn để phục vụ các công trình thủy điện, nhiệt điện…, góp phần tiết kiệm hàng triệu USD cho đất nước” – ông Cường khẳng định.
Trong khi đó, Hiệp hội DN Cơ khí Việt Nam (VAMI) cho biết, hiện có hơn 40% số DN cơ khí đang gặp khó khăn trong sản xuất, kinh doanh, không tiêu thụ được sản phẩm hoặc không có công trình, dự án, phải thu hẹp hoặc tạm ngừng sản xuất.
Để ngành cơ khí chế tạo trong nước phát triển sản xuất, đòi hỏi Chính phủ, các bộ, ngành chung tay nỗ lực tháo gỡ khó khăn.
Đặc biệt, Chính phủ cần tiếp tục thực hiện các “giải pháp mạnh” nhằm hỗ trợ ngành cơ khí trong nước thông qua cơ chế tạo đơn hàng, chỉ định thầu hoặc chỉ định đấu thầu trong nước các phần việc mà DN cơ khí trong nước thực hiện được, nhất là đối với các gói thầu EPC quy mô lớn.
Ðối với các dự án sử dụng vốn ngân sách nhà nước, cần chỉ định thầu hoặc tổ chức đấu thầu trong nước.
Nếu DN nước ngoài tham gia thầu phải liên danh hoặc làm thầu phụ với nhà thầu trong nước (nhà thầu trong nước là đơn vị đứng đầu liên danh).
