SOHA NEWS
Niềm tin vào ngành sản xuất Nhật đang ít dần. Thông tin về những vụ bê bối trong ngành sản xuất cứ ngày một nhiều lên. Cách đây không lâu, Nissan Motor đã thừa nhận rằng quy trình kiểm tra độ an toàn của sản phẩm đã được thực hiện bởi những nhân viên không đạt chuẩn. Trong một bê bối khác, Kobe Steel thừa nhận làm giả số liệu về độ rắn và độ bền của sản phẩm.
Hàng loạt những vụ việc trên không khỏi khiến người tiêu dùng thế giới băn khoăn suy nghĩ: Danh tiếng của cụm từ “Made in Japan” mà suốt bao nhiêu thập niên qua người ta tin tưởng nay đã không còn nữa, điều gì đang xảy ra trong các công xưởng của Nhật?
Hãy nhìn vào nhà máy Daian của Kobe Steel tại thành phố Inabe, tỉnh miền Tây nước Nhật. Nhà máy có công nghệ sản xuất nhôm đỉnh cao. Bên trong, người ta kiểm tra chi tiết từng thanh nhôm. Bên cạnh đó, người công nhân điều chỉnh máy móc đổ nhôm nóng vào khuôn. Tất cả các khâu sản xuất được thực hiện một cách vô cùng tỉ mẩn và chi tiết.
Kobe Steel có khả năng chế tạo ra những sản phẩm nhôm đặc biệt theo yêu cầu của khách hàng, sau đó đưa nó vào khuôn phức tạp với độ chính xác cực kỳ cao. Các hãng ô tô, sản xuất máy bay, xe lửa, sản xuất vũ khí và nhiều công ty sản xuất khác trên thế giới đã nhiệt liệt chào đón sản phẩm của Kobe Steel.
Tuy nhiên trong hai năm tài khóa gần nhất, công ty liên tiếp thua lỗ, nguyên nhân chính do thế giới thừa thép và chi phí nguyên liệu quá cao. Chiến lược sản xuất thêm nhiều máy xây dựng càng khiến công ty thua lỗ nhiều hơn.
Chủ tịch kiêm CEO của Kobe Steel, ông Hiroya Kawasaki kỳ vọng nhiều về sự phát triển của thị trường dành cho sản phẩm nhôm, ông cho rằng nhu cầu từ lĩnh vực ô tô đủ lớn để giúp cho công việc kinh doanh của công ty ổn định. Ông muốn tăng cường sản xuất nhưng lại không chịu đầu tư tiền cho hệ thống sản xuất mới để giảm tải bớt công việc.
Áp lực dồn lên những người công nhân ở khâu sản xuất cuối cùng. Họ phải đảm bảo ngày giao hàng dù có bất kỳ lý do gì. Dần dần, họ không còn có thể tiếp tục tuân thủ quy định được đưa ra bởi những người quản lý không thật sự sao sát với quá trình sản xuất. Chính ở giai đoạn này, họ bắt đầu làm giả số liệu.
Tương tự như vậy, Nissan đã phải trả một cái giá rất đắt khi phụ thuộc quá nhiều vào những người công nhân ở khâu sản xuất cuối cùng. Hãng xe này có liên minh với Renault và hai hãng vì vậy sử dụng chung một hệ thống chuẩn để đánh giá hoạt động của tất cả các nhà máy.
Hoạt động sản xuất được điều chỉnh giữa các nhà máy tùy thuộc vào thế mạnh của mỗi nhà máy. Nhà máy của Nissan ở đảo Kyushu miền Nam nước Nhật cũng từng chuyển một số khâu sản xuất ra nhà máy ở nước khác. Việc liên minh giữa các nhà máy giúp giảm chi phí nhưng bên cạnh đó gây ra hiệu ứng ngược: công nhân trở nên quá mệt mỏi. Giấy chứng nhận chứng nhận bắt đầu bị làm giả.
Những bê bối tại nhà máy của Kobe Steel và Nissan làm lộ ra nhiều vấn đề liên quan đến hoạt động. Thị trường càng trở nên bão hòa, các công ty càng tuyệt vọng muốn cắt giảm chi phí. Các công nhân ở khâu sản xuất cuối cùng bị đẩy vào tình thế họ buộc phải gian dối mới có thể hoàn thành được công việc.
Ở thời điểm đầu thế kỷ 20, các công ty sản xuất Nhật rất nỗ lực để đuổi kịp các nhà sản xuất phương Tây. Toyota Motor học hỏi nhiều từ các đối thủ Mỹ. Công ty Yawata Works, dù ban đầu được gây dựng bởi sự hỗ trợ của các chuyên gia Đức, đã vươn lên tầm thế giới nhờ công nghệ hoàn hảo mà công ty tự xây dựng nên. Những chiếc xe “Made in Japan” tiết kiệm nhiên liệu được chào đón nồng nhiệt ở Mỹ, một trong những thị trường ô tô lớn nhất thế giới. Thiết bị, máy móc Nhật được bán khắp thế giới.
Không giống như ở phương Tây, sự đổi mới về công nghệ thường đến từ riêng một cá nhân tài năng, trình độ công nghiệp tuyệt hảo của Nhật đến từ ý tưởng của rất nhiều cá nhân. Trong hệ thống đó, mỗi nhân viên chịu trách nhiệm phải cải tiến sản phẩm liên tục, họ cùng nhau hợp tác để giảm từng đồng chi phí.
Thế nhưng hoạt động cải tiến của con người cũng có giới hạn của nó. Những nước có chi phí lao động thấp được nhiều nhà đầu tư nước ngoài lựa chọn làm nơi sản xuất, công nghệ số hóa phát triển mạnh giúp tiết kiệm chi phí cho sản xuất.
Giới quản lý doanh nghiệp Nhật cần thay đổi cách nghĩ về sự cải tiến. Trước hai vụ việc trên đã từng có quá nhiều tiền lệ. Theo số liệu từ trung tâm năng suất lao động Nhật, vào năm 2000, năng suất lao động tại Nhật cao thứ 2 trong thế giới các nước phát triển, chỉ sau Mỹ. Đến năm 2014, vị trí của Nhật đã tụt xuống thứ 14, sau Đức, Anh, Pháp và nhiều nước khác.
Các đối thủ phương Tây vượt qua Nhật bởi họ áp dụng công nghệ thông tin trong các nhà máy. Các công ty Đức làm được điều này với tuyên ngôn “Công nghiệp 4.0”. Bosch, hãng sản xuất phụ tùng ô tô nổi tiếng, đã đầu tư công nghệ mạnh tay, nhờ vậy đã giảm được từ bẩy dây chuyền sản xuất xuống chỉ còn một dây chuyền nhưng năng suất vẫn đảm bảo giữ nguyên.
Mỗi sản phẩm sản xuất ra tại nhà máy đều có dán nhán điện tử và công nhân được quản lý bởi hệ thống radio. Nhờ vào công nghệ số hóa như trên, năng suất nói chung tăng được 10%.
Ít nhất, các nhà sản xuất Nhật cũng bắt đầu nhận ra họ cần phải hiện đại hóa hơn nữa hoạt động sản xuất của mình. Fanuc, hãng sản xuất robot công nghiệp, đã đề nghị Ciscto Systems của Mỹ giúp xây dựng nhà máy thông minh. Toyota trong khi đó đã hợp tác với Hitachi để hiện đại hóa hơn nữa các nhà máy.
Những doanh nghiệp sản xuất còn lại của Nhật cũng cần phải nhanh chóng cải tổ, và người ta chỉ có thể cải tổ được nếu có những nhà quản lý có tầm nhìn ra trông rộng.